ST—927高效微裂纹镀硬铬工艺

ST—927高效微裂纹硬铬添加剂属于第三代添加剂，在保持了第二代添加剂（氧化铈、氧化镧、氧化钕、氧化铷或者草酸，氟硅酸）的高性能（高速度，高硬度与高微裂纹）的同时，又解决了对阳极的腐蚀、工件低电位区的腐蚀等。性能稳定生产效率高，能耗少，广泛应用到航空，兵器，汽车，摩托车，制版造纸机械，纺织机械等行业。降低了成本，提高了经济效益，并且对环境的保护起了极大的作用。

• 工艺特点：

① 阴极电流效率高（达25%），沉积速度快（比传统镀铬工艺快一倍以上。在阴极电流密度60A/dm²，温度55~65°C时，沉积速度可达到60um/h。

② 铬层硬度高（HV达860～1200，按GB9790－88）。耐磨损摩擦性好（比传统镀铬可提高20～30%）。

③ 铬层微裂纹多（可达200～1000条/cm²），耐腐蚀性提高（比传统镀铬可提高一倍）。

④ 镀层与基体结合力强，前处理与传统镀铬相同，操作容易。

⑤ 镀液分散能力好，镀层厚度均匀不易产生疱瘤现象。外观较传统镀铬光亮平滑。

⑥ 镀液不含氟化物，工件无低电流密度区的腐蚀。

⑦ 镀液阳极性能好，对阳极的腐蚀等同或低于传统镀铬。

⑧ 节约用电近一倍，提高工作效率1-2倍，节省劳力，缩短加工周期，降低电镀综合成本

由于其工艺操作简单，溶液的杂质容忍度高，所以特别适合电镀一般机械零件以及模具

二， 镀液组成及操作要求

三，槽液配制

㈠新配槽液一般按铬酐200G/L，ST—927EK24公斤/立方，再加入一定量的试剂硫酸，使铬酐与硫酸的比在100比1.1~1.5范围内。
㈡配制步骤：
①加入2/3体积的去离子水（不能含有氯离子或硫酸根离子）于洁净的镀槽中，加热至45ºC~50ºC左右。
②在连续搅拌下逐步加入所需的铬酐。
③在连续搅拌下分别加入所需量的ST930—EK和硫酸。
④将溶液搅匀后，加入去离子水至最终体积。验证槽液的浓度，必要时予以调整。
⑤加热温度至55~65ºC。加入适量经本公司认可的抑雾剂。
⑥电解0.5-1小时后即可试镀。

四，工艺转换

工艺转换的槽液需经本公司分析检测确认
㈠传统工艺转换，可将铬酐与硫酸等调整到本工艺范围内，直接使用ST—927EK转槽即可
㈡其它工艺在正常情况下可用ST—927E补充转换，需要时应予调整。
转换后的性能指标与原槽液状况有关，应由用户与本公司先行确认。

五，液补充及维护

生产过程中需按千安时消耗和带出量补充铬酐和催化剂。槽液按电镀消耗铬酐100kg加入ST—927E 5kg，以维持镀液中铬酐与催化剂的浓度比例稳定。应尽量减少带出和抽风的损耗，使用纯水清洗回收，减少浪费防止槽液比例失调。除按上述规定补充，在生产过程中应根据实际情况予以调整。

六，其它

1，整流器要有足够的容量，满足大电流密度的要求，最低电流密度不小于20A/dm²（因为电流密度低会影响电流效率），电压12~15V，直流输出，纹波系数≤3%。
2，应有足够的加温和冷却设备，使操作温度在工艺规定范围内并且均匀。应有良好的循环搅拌设备，使镀液各化学成分与温度分布均衡。
3，前处理：应采用本公司认可的清洗剂。建议使用本工艺专用的ST—104A（手工清洗剂）和ST—104C（电解除油剂）。工件要清洗干净下槽，以免清洗剂影响电镀质量。
4，铬雾抑制剂：应采用本公司认可合格的抑雾剂，如F—53等。
5，阳极材料：应采用含锡5%-7%的铅锡合金，铅应用优质电解铅。
6，杂质：镀液中金属离子的含量应控制在8g/L以下，Cu不宜超过100ppm，Fe不超过15g/升。过高的金属离子杂质可以使用本公司的FC-e电解陶瓷桶电解。
7，建议使用较高的电流密度（50~70A/dm²）和相适应的温度。随着槽液温度升高和电流密度降低，会引起电流效率下降。

八，参考数据

① 沉积速度